Die Nomenklatur, woraus Ihr Produkt tatsächlich besteht

Was ist eine Produktnomenklatur?

Eine Produktstückliste (BOM) ist eine vollständige und geordnete Liste aller Komponenten, Rohstoffe, Baugruppen und Hilfsstoffe, die zur Herstellung eines Endprodukts verwendet werden. Sie gibt nicht nur an, welche Artikel benötigt werden, sondern auch in welcher Menge, in welcher Einheit und mit welcher Toleranz für Materialverluste.

Konkret bedeutet das: Wenn Sie ein Möbelstück herstellen, listet Ihre Materialliste die Bretter, Schrauben, Scharniere, Klebstoffe und Beine auf und gibt für jede Komponente die exakte Menge an, die zur Herstellung eines Möbelstücks benötigt wird. Wenn Sie ein elektronisches Produkt montieren, enthält sie detaillierte Angaben zu jeder Leiterplatte, jedem Kabel und jedem Gehäuse.

Die Stückliste ist vom Fertigungsprozess zu unterscheiden. Der Fertigungsprozess beschreibt die Produktionsschritte (welche Arbeitsgänge in welcher Reihenfolge und auf welcher Maschine durchgeführt werden). Die Stückliste hingegen beantwortet nur eine Frage: Woraus besteht dieses Produkt?

Dieses Dokument wird von mehreren Abteilungen genutzt: der Produktion, um zu wissen, welche Artikel aus dem Lager entnommen werden müssen; dem Einkauf, um den Bedarf zu decken; der Buchhaltung, um die Kosten zu berechnen; und der Qualitätsabteilung, um im Falle eines Problems mit einem gelieferten Produkt Komponenten zurückzuverfolgen.

Welchen praktischen Zweck hat eine Produktnomenklatur?

Kenntnis des Kostenpreises

Die Stückliste (BOM) ist der Ausgangspunkt für die Berechnung der Herstellungskosten eines Produkts. Indem man jeder Komponente ihren jeweiligen Einkaufspreis zuordnet, erhält man die gesamten Materialkosten für eine hergestellte Einheit. Ein Beispiel: Besteht Ihr Produkt aus drei Komponenten zu je 2 €, einer Komponente zu 5 € und 0,5 kg Rohmaterial zu 4 €/kg, betragen die Materialkosten 13 €. Hinzu kommen Lohn- und Gemeinkosten, und Sie erhalten die vollständigen Herstellungskosten. Ohne eine aktuelle Stückliste basiert diese Berechnung auf Schätzungen, die schnell von der Realität abweichen, insbesondere bei Preisänderungen der Lieferanten.

Zu wissen, was aus dem verfügbaren Material hergestellt werden kann

Vor dem Start eines Produktionsauftrags muss unbedingt geprüft werden, ob alle Komponenten in ausreichender Menge vorhanden sind. Die Stückliste ermöglicht diese Verfügbarkeitsprüfung: Für jede aufgeführte Komponente vergleicht das System die benötigte Menge (Menge pro Einheit multipliziert mit der Anzahl der zu produzierenden Einheiten) mit dem verfügbaren Lagerbestand. Fehlt eine Komponente, kann der Produktionsauftrag nicht gestartet werden oder muss angepasst werden. Diese Prüfung verhindert, dass die Produktion aufgrund fehlender Komponenten unterbrochen werden muss.

Ziehen Sie die Komponenten von der Fertigung ab.

Sobald ein Produktionsauftrag gestartet wird, werden die in der Stückliste aufgeführten Komponenten automatisch vom Lagerbestand abgezogen. Produzieren Sie beispielsweise 10 Einheiten und Ihre Stückliste sieht 3 Schrauben pro Einheit vor, werden 30 Schrauben aus dem Komponentenlager entnommen und das fertige Produkt dem Lagerbestand hinzugefügt. Dieser automatische Abzug gewährleistet, dass Ihr Lagerbestand stets korrekt ist, ohne dass für jeden Produktionslauf eine manuelle Eingabe erforderlich ist. Dies ist einer der größten und direktesten Vorteile einer gut konfigurierten Stückliste.

Verfolgen Sie die Komponenten eines gelieferten Produkts

Wird an einem ausgelieferten Produkt ein Mangel festgestellt, ist es oft notwendig, die Charge der verwendeten Komponenten zu ermitteln. Die Stückliste, abgeglichen mit der Fertigungsauftragshistorie, ermöglicht die Rückverfolgung einer bestimmten Komponente zu ihrem Lieferanten. Diese Rückverfolgbarkeit ist besonders in der Lebensmittel-, Medizin- und Industriebranche von Nutzen, wo Produktrückrufe erforderlich sein können. Sie liefert zudem wertvolle Nachweise bei Qualitätsaudits.

Was beinhaltet eine Nomenklaturzeile?

Jede Komponente einer Stückliste belegt eine Zeile. Folgende Informationen muss eine Stücklistenzeile enthalten, um verwendbar zu sein:

Das Feld „Potenzieller Verlust“ wird von Kleinstunternehmen und kleinen Betrieben, die mit einer Stückliste beginnen, oft übersehen. Es hat jedoch direkte Auswirkungen auf die Bestandsgenauigkeit: Verbrauchen Sie regelmäßig 5 % mehr Material als geplant, ohne dies in der Stückliste anzugeben, weicht Ihr theoretischer Bestand allmählich von Ihrem tatsächlichen Bestand ab.

Einfache und mehrstufige Nomenklatur

Eine einstufige Stückliste (BOM) führt alle Komponenten des fertigen Produkts direkt auf, ohne zwischen Baugruppen zu unterscheiden. Sie ist die einfachste und schnellste Form der Stückliste. Sie eignet sich für einfache Produkte, die ausschließlich aus Rohmaterialien und zugekauften Teilen bestehen.

Fiktives Beispiel einer einstufigen Stückliste für ein montiertes Produkt:

• Kunststoffgehäuse: 1 Stück
• Elektronische Leiterplatte: 1 Stück
• Netzkabel: 1 Stück
• Befestigungsschrauben: 4 Stück
• Hinweis: 1 Stück

Eine mehrstufige Stückliste (BOM) führt Unterbaugruppen ein. Eine Unterbaugruppe ist selbst ein gefertigtes Produkt mit eigener Stückliste. Das Endprodukt enthält Unterbaugruppen, und jede Unterbaugruppe enthält Komponenten. Diese hierarchische Struktur spiegelt die Realität der Fertigung wider, bei der bestimmte Elemente im eigenen Haus gefertigt und anschließend zum Endprodukt montiert werden.

Kehren wir zum vorherigen hypothetischen Beispiel zurück. Wenn die Elektronikplatine im eigenen Haus aus zugekauften Komponenten gefertigt wird, wird sie zu einer Baugruppe mit eigener Stückliste:

• Stufe 0: Fertigprodukt
  • Stufe 1: Kunststoffetui (gekauft)
  • Stufe 1: Elektronische Platine (Eigenfertigung)
    • Stufe 2: Leiterplatte
    • Stufe 2: 100 µF Kondensator
    • Stufe 2: 10 kΩ Widerstand
  • Stufe 1: Netzkabel (gekauft)

Die mehrstufige Nomenklatur ist zwar komplexer in der Pflege, ermöglicht aber eine präzisere Kostenkalkulation, eine bessere Verwaltung der Halbfertigwarenbestände und eine feinere Rückverfolgbarkeit.

Was geschieht im Lager während der Fertigung?

Bei der Freigabe eines Fertigungsauftrags erfolgen drei Lagerbewegungen nacheinander.

Zunächst werden die in der Stückliste aufgeführten Komponenten reserviert oder aus dem Lager entnommen. Die verbrauchte Menge wird berechnet, indem die Stückzahl in der Stückliste (einschließlich etwaiger Verluste) mit der Anzahl der zu produzierenden Einheiten multipliziert wird. Diese Komponenten werden anschließend aus dem Rohmaterial- oder Zukaufteilelager entnommen.

Zweitens: Wenn die Fertigung Unterbaugruppen umfasst, werden diese hergestellt und vorübergehend im Halbfertigwarenlager eingelagert, bevor sie ihrerseits für die Endmontage verwendet werden.

Nach Abschluss des Produktionsauftrags wird das fertige Produkt dem Fertigwarenlager in der tatsächlich produzierten Menge hinzugefügt. Sollten Abweichungen beim Verbrauch festgestellt werden (mehr oder weniger Komponenten verbraucht als erwartet), müssen diese erfasst werden, um die Bestandskonsistenz zu gewährleisten.

Dieser Mechanismus setzt voraus, dass die Stückliste korrekt ist. Eine fehlerhafte Menge in der Stückliste führt sofort zu einer Bestandsdifferenz, die sich mit jedem Produktionslauf erhöht und schließlich den theoretischen Lagerbestand unbrauchbar macht.

Halten Sie Ihre Stücklisten auf dem neuesten Stand, wenn sich Komponenten ändern.

Komponenten entwickeln sich weiter: Ein Lieferant ändert eine Teilenummer, ein Material wird aus Kosten- oder Verfügbarkeitsgründen ersetzt, eine Rezeptur wird angepasst. Jede dieser Änderungen muss vor dem nächsten Produktionsauftrag in der Stückliste berücksichtigt werden, nicht erst danach.

Folgende Situationen sollten eine Aktualisierung der Nomenklatur auslösen:

• Ersetzen einer Komponente durch ein gleichwertiges Bauteil mit einer anderen Teilenummer oder von einem anderen Lieferanten
• Änderung der verwendeten Menge, beispielsweise infolge einer Verbesserung des Herstellungsprozesses
• Hinzufügung einer ursprünglich nicht geplanten Komponente (Zubehör, Verpackung, Anleitung...).
• Entfernung einer Komponente, die nicht mehr benötigt wird
• Änderung der Maßeinheit aufgrund eines Wechsels der Lieferantenverpackung
• Anpassung der Schadensquote nach Produktionsbeobachtung

Es empfiehlt sich, Stücklisten zu versionieren: Jede Version hat ein Ablaufdatum und ersetzt die vorherige ab einem festgelegten Datum. Dadurch lässt sich nachvollziehen, welche Stücklistenversion zum Zeitpunkt der Auftragserteilung aktiv war. Dies ist unerlässlich für die Rückverfolgbarkeit und die Analyse von Kostenabweichungen.

Unternehmen, die ihre Stücklisten in Tabellenkalkulationen verwalten, stoßen schnell auf Versionsprobleme: Es entstehen unzählige Dateien, Versionen geraten durcheinander, und niemand weiß mehr genau, an der richtigen Version arbeitet. Ein spezielles Management-Tool zentralisiert diese Informationen und stellt sicher, dass alle Mitarbeiter auf ein einziges Repository zugreifen.

Die häufigsten Fehler

Vergiss die Verluste und die Stürze.

Ein Stücklistensystem, das Fertigungsverluste (Verschnitt, Verdunstung, normaler Prozessausschuss) nicht berücksichtigt, unterschätzt den tatsächlichen Materialverbrauch. Mit jedem Produktionslauf weicht der theoretische Lagerbestand vom tatsächlichen Bestand ab. Nach einigen Wochen decken Inventuren unerklärliche Diskrepanzen auf, und das Vertrauen in die Bestandsdaten schwindet.

Arbeiten mit einer veralteten Nomenklatur

Die Verwendung einer Stückliste, die nicht mehr dem aktuellen Produktbedarf entspricht, ist eine der kostspieligsten Fehlerquellen. Kostenberechnungen sind ungenau, der Komponentenbedarf wird schlecht eingeschätzt und Lagerabzüge basieren auf Teilenummern, die nicht mehr dem tatsächlichen Verbrauch entsprechen.

Verwechslung von Menge pro Einheit und Gesamtmenge

Die Stückliste muss immer die Anzahl der Komponenten angeben, die zur Herstellung einer Einheit des Endprodukts benötigt werden, nicht die Gesamtmenge für eine bestimmte Charge. Wenn Sie die Menge für eine Charge von 100 Stück eingeben, ist Ihre Stückliste für alle anderen Produktionsmengen falsch.

Unterscheiden Sie nicht zwischen zugekauften Komponenten und gefertigten Baugruppen.

Die Behandlung einer intern gefertigten Baugruppe als zugekaufte Komponente verhindert, dass das System den Bedarf an Basiskomponenten korrekt berechnet. Auch der Selbstkostenpreis wird verfälscht, da die Kosten der gefertigten Baugruppe nicht nur den Einkaufspreis umfassen, sondern auch Material und Fertigungszeit.

Die Änderungen nicht versionieren

Die Änderung einer Stückliste ohne Dokumentation von Datum und Art der Änderung macht eine nachträgliche Analyse unmöglich. Tritt bei vor drei Monaten gelieferten Produkten ein Qualitätsproblem auf, lässt sich weder die damals gültige Stücklistenversion noch die verwendeten Komponenten ermitteln.

Die Stücklisten manuell duplizieren

Wenn zwei Produkte gemeinsame Komponenten oder identische Baugruppen verwenden, erstellen manche Unternehmen komplett separate Stücklisten. Ändert sich die gemeinsame Komponente, muss jede betroffene Stückliste aktualisiert werden. Ein einziger Fehler kann zu Inkonsistenzen führen. Am besten ist es, dieselbe Baugruppe in mehreren Stücklisten zu referenzieren, sodass eine Änderung überall übernommen wird.